High-speed verpakkingscontroles op een foodlijn

Context

Een foodverpakkingslijn had betrouwbare aanwezigheids- en seal/printcontroles nodig bij hoge takt. Engineering zat bij de maker; een integrator owned de cel-I/O. De kast zat al vol. Niemand wilde een science project — wel een station dat operators na de weekendomstelling nog vertrouwden.

Wat misging

False rejects door spiegelende glare op folie. Lichte formaatwijzigingen tussen SKU’s die de ROI verschoof. Desktop-demo’s zagen er goed uit onder zacht kantoorlicht. Op de lijn maakten reflecties en beweging dezelfde threshold instabiel.

Deze faalwijzen komen breed voor in verpakking: ontbrekende sealtape op dozen, scheve of ontbrekende labels, losse doppen, aanwezigheid van datumcodes, voor/achter-oriëntatie op glanzende packs. Het patroon is hetzelfde — contrast en stabiliteit winnen van slimheid.

Constraints

Station nabij washdown, beperkte werkafstand, vaste PLC, PoC in weken. Primaire beslissing: aanwezigheid en print OK/NOK. Secundaire wensen (volle OCR, AI-grading) expres geparkeerd.

Stackkeuze

Diffuse / dome-achtige belichting tegen hotspots op folie. Optiek afgestemd op FOV, niet op catalogusresolutie. Een smart camera voor begrensde presence- en printtools waar SKU’s geometrie deelden. Alleen escaleren als een klasse na licht en optiek instabiel bleef. Zie belichting en kwaliteitsinspectie.

Resultaat

Stabiele OK/NOK met recepten die operators wilden ownen, en een gedocumenteerde PLC-handshake. Exacte scrap-KPI’s blijven bij de plant — de engineering-winst was herhaalbaarheid en omstellingsdiscipline.

Lessons

Belichting was het grootste deel van het project. Software was het laatste vijfde. Format change management woog zwaarder dan nóg een tool. Schrijf succescriteria vóór u over cameramerken discussieert.